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Evolución del sistema GPS[editar]

Estación y receptor GPS profesionales para precisiones centimétricas.Incorporación de una nueva señal en L2 para uso civil.
Adición de una tercera señal civil (L5): 1176,45 MHz
Protección y disponibilidad de una de las dos nuevas señales para servicios de Seguridad Para la Vida (SOL).
Mejora en la estructura de señales.
Incremento en la potencia de señal (L5 tendrá un nivel de potencia de –154 dB).
Mejora en la precisión (1-5 m).
Aumento en el número de estaciones de monitorización: 12 (el doble)
Permitir mejor interoperabilidad con la frecuencia L1 de Galileo

El programa GPS III persigue el objetivo de garantizar que el GPS satisfaga requisitos militares y civiles previstos para los próximos 30 años. Este programa se está desarrollando para utilizar un enfoque en tres etapas (una de las etapas de transición es el GPS II); muy flexible, permite cambios futuros y reduce riesgos. El desarrollo de satélites GPS II comenzó en 2005, y el primero de ellos estará disponible para su lanzamiento en 2012, con el objetivo de lograr la transición completa de GPS III en 2017. Los desafíos son los siguientes:
Representar los requisitos de usuarios, tanto civiles como militares, en cuanto a GPS.
Limitar los requisitos GPS III dentro de los objetivos operacionales.
Proporcionar flexibilidad que permita cambios futuros para satisfacer requisitos de los usuarios hasta 2030.
Proporcionar solidez para la creciente dependencia en la determinación de posición y de hora precisa como servicio internacional.

El sistema ha evolucionado y de él han derivado nuevos sistemas de posicionamiento, como sistemas de posicionamiento dinámicos, un sistema de captura de datos, que permite al usuario realizar mediciones en tiempo real y en movimiento, el llamado Mobile Mapping. Este sistema obtiene cartografía móvil 3D basándose en un aparato que recoge un escáner láser, cámaras métricas, un sensor inercial (IMU), sistema GNSS y un odómetro a bordo de un vehículo. Se consiguen grandes precisiones, gracias a las tres tecnologías de posicionamiento: IMU + GNSS + odómetro, que trabajando a la vez dan la opción de medir incluso en zonas donde la señal de satélite no es buena.

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Parque industrial

Polígono industrial

Símbolo de polígono industrial.
Un parque industrial -también llamado cinturón industrial, polígono industrial, polo industrial o zona industrial- es un espacio territorial en el cual se agrupan una serie de actividades industriales, que pueden o no estar relacionadas entre sí que se encuentra en terreno favorable,
fuentes de energía,
transporte y mano de obra,
ubicación y magnitud de los mercados o áreas de servicio,
impuestos y aranceles, y la disponibilidad de los servicios públicos y otros de apoyo que son esenciales para la operación exitosa de una planta.

Los parques industriales tienen la particularidad de contar con una serie de servicios, como pueden ser: abastecimiento de energía eléctrica, abastecimiento de agua con diversos tipos de tratamiento, en función del uso que se le quiera dar, como, por ejemplo, para uso potable, para calderas, o para enfriamiento, etc.

Los parques industriales suelen tener también otros servicios comunes, como servicio de vigilancia, portería, tratamiento de aguas servidas, entre otros.

Sub-sectores industriales críticos[editar]

La selección del sitio no es el aspecto crítico para todos los sub-sectores industriales. Sea debido al tamaño reducido, o el tipo de operación, o ambos, hay plantas que tienen poco potencial para causar un impacto negativo en el ambiente natural o sociocultural.
Indonesia toma esto en cuenta con un procedimiento de evaluación ambiental de dos niveles. Todas las empresas que solicitan licencias deberán realizar una evaluación preliminar. Actividades para las cuales se identifiquen impactos potencialmente severos, requerirán que se realice una evaluación de impacto completo.
La India ha optado por un enfoque alternativo. El Ministerio de Industria publica la lista de unos veinte sub-sectores que requieren una autorización ambiental formal del gobierno estatal antes de la selección de los sitios. Algunos ejemplos son: industrias metalúrgicas primarias, pulpa y papel, pinturas, curtido de cuero, baterías, caucho sintético, cemento y electro deposición. Las instalaciones grandes tendrían la obligación de realizar Evaluaciones del Impacto Ambiental según los reglamentos del Ministerio del Medio Ambiente y Bosques de la India.

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Nave industrial

Una nave industrial es un edificio de uso industrial que alberga la producción y/o almacena los bienes industriales, junto con los obreros, las máquinas que los generan, el transporte interno, la salida y entrada de mercancías, etcétera. Los requerimientos y tipos de construcción que debe poseer la nave varían en función de las innumerables actividades económicas que se pueden desarrollar en su interior, lo que ha conducido al desarrollo de un gran número de soluciones constructivas. Por ejemplo, en las naves que albergan cadenas de producción la longitud suele ser la dimensión predominante de la construcción.

El Concreto armado

También fue importante la invención del hormigón armado, cuya invención se dio por las mismas fechas tanto en Francia y Estados Unidos. Hasta inicios del siglo XX, el desarrollo del hormigón armado se basó en el sistema de patentes. En EE.UU. e comenzó utilizando este material para la construcción de depósitos, silos y estructuras similares, mientras que los avances en nuevos tipos estructurales para estructuras de edificación basados en la utilización del hormigón armado se patentaban.

El hormigón es un material resistente a la compresión pero que no soporta tracción. Es durable y resistente al fuego, siempre que los recubrimientos de las armaduras sean suficientes. Además, se distingue entre el hormigón ‘in situ’, que es aquél vertido directamente en obra, y el hormigón prefabricado, que es aquél que ha sido vertido, ha fraguado y ha endurecido en una central de hormigonado. Las estructuras de hormigón prefabricado son relativamente contemporáneas, y uno de sus usos más extendidos está en las naves industriales, especialmente las basadas en pórticos y cerchas, aunque la cimentación suele hacerse siempre in situ.

Cabe mencionar que el hormigón provocó un ahorro en materia económica.

La edificación industrial en la actualidad

Nave industrial en construcción con estructura metálica.
Desde finales de la década de 1990 existe un crecimiento de las naves industriales de hormigón prefabricado. Sean metálicas o de hormigón, las naves industriales se sitúan en terrenos especialmente autorizados y conocidos como polígonos industriales, habilitados con suelos de uso industrial por los planeamientos de ayuntamientos y administraciones autonómicas.

Los polígonos industriales cuentan con servicios comunes, como abastecimiento de energía eléctrica, abastecimiento de agua potable, red telefónica, así como buena comunicación con carreteras, ferrocarriles, puertos marítimos o aeropuertos.

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MANIPULACION MECANICA DE PALES

Para los paquetes paletizados, el medio de manipulación más básico es la transpaleta. Se trata de un instrumento de manejo manual con horquillas que eleva la carga tan sólo unos centímetros, lo justo para moverla de sitio. La medida máxima entre las horquillas es de 12 a 15 dm.
El apilador es una evolución de la transpaleta que dispone de dos horquillas inferiores fijas y dos móviles. Permite superponer al menos dos palés, quedando la parte fija a la altura del suelo. Por ello, sólo se puede utilizar el palé en un sentido y no en el que tiene listón inferior pues se destruye el palé.
Grúa horquilla. Se trata de vehículos manejados por un conductor. También cuentan con horquillas frontales que se introducen bajo el palé para levantar la carga. Hoy en día, es el sistema de trabajo más extendido. Existen varios tipos de carretillas elevadoras con conductor, cuyos requisitos son menores que para los medios precedentes, las horquillas son más finas y regulables lateralmente. Lo más habitual es 800, 1000 o 1200 mm entre ejes. Por ello, es obligatorio que: la base inferior del palé exista aunque sea parcialmente reducida a los patines.
que estos patines sean, preferentemente, perpendiculares a las barras.
para los paletizadores y otros almacenes automatizados, los lados exteriores de la carga y del palé deben respetar rigurosamente las tolerancias requeridas por el cliente.

Máquina paletizadora o Estibadora. Se trata de una máquina que combina componentes mecánicos y eléctricos con la finalidad de colocar productos generalmente almacenados en cajas, sacos, tambores, entre otros, sobre un palé, que puede ser de madera, metal o plástico para la conformación de una estiba.

En sustitución del palé, existen también las hojas deslizables (también conocidas como “slip sheets”), que pueden ser de cartón o plástico. Para poder colocar las estibas una encima de la otra usando estas hojas, hay que instalar en los montacargas un aparato especial que tiene por nombre “push and pull”.

Las paletizadoras de sacos de 25 kg actuales pueden paletizar desde 600 sacos por hora (con robot o brazo mecánico) hasta 4500 sacos por hora (generalmente máquinas un poco más complejas utilizadas en la industria del cemento).

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Historia del GPS

La armada estadounidense aplicó esta tecnología de navegación utilizando satélites para proveer a los sistemas de navegación de sus flotas observaciones de posiciones actualizadas y precisas. El sistema debía cumplir los requisitos de globalidad, abarcando toda la superficie del globo; continuidad, funcionamiento continuo sin afectarle las condiciones atmosféricas; altamente dinámico, para posibilitar su uso en aviación y precisión. Esto llevó a producir diferentes experimentos como el Timation y el sistema 621B en desiertos simulando diferentes comportamientos.

Así surgió el sistema TRANSIT, que quedó operativo en 1964, y hacia 1967 estuvo disponible, además, para uso comercial militar. TRANSIT estaba constituido por una constelación de seis satélites en órbita polar baja, a una altura de 1074 km. Tal configuración conseguía una cobertura mundial pero no constante. La posibilidad de posicionarse era intermitente, pudiéndose acceder a los satélites cada 1,5 horas. El cálculo de la posición requería estar siguiendo al satélite durante quince minutos continuamente.

Posteriormente, en esa misma década y gracias al desarrollo de los relojes atómicos, se diseñó una constelación de satélites, portando cada uno de ellos uno de estos relojes y estando todos sincronizados con base en una referencia de tiempo determinado.

En 1973 se combinaron los programas de la Armada y de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos (este último consistente en una técnica de transmisión codificada que proveía datos precisos usando una señal modulada con un código de PRN (Pseudo-Random Noise: ruido pseudoaleatorio), en lo que se conoció como Navigation Technology Program (programa de tecnología de navegación), posteriormente renombrado NAVSTAR GPS.

Entre 1978 y 1985 se desarrollaron y lanzaron once satélites prototipo experimentales NAVSTAR, a los que siguieron otras generaciones de satélites, hasta completar la constelación actual, a la que se declaró con «capacidad operacional inicial» en diciembre de 1993 y con «capacidad operacional total» y utilidad civil en abril de 1995.

En 2009, el gobierno de los Estados Unidos ofreció el servicio normalizado de determinación de la posición para apoyar las necesidades de la OACI, y ésta aceptó el ofrecimiento

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Carretillero

Una carretillero,o conductor de carretillas elevadoras es la persona encargada de conducir una carretilla elevadora una máquina móvil dotada de una horquilla cuya función es de simple ascensor que se utiliza para elevar pesos (y nunca pasajeros, también llamado toro. Se trata de un vehículo contrapesado en su parte trasera, que ―mediante dos horquillas― puede transportar y apilar cargas generalmente montadas sobre tarimas o palés.

Historia del montacargas El primer prototipo de montacargas fue creado por Waterman en 1851. Se trataba de una plataforma unida a un cable. Este modelo inspiró a Otis a inventar el ascensor, un elevador con un sistema dentado, que permitía amortiguar la caída del mismo en caso de que se cortara su cable

Nombres en distintos países
conductor de carretilla elevadora, toro o fenwick, en España.
forklift driver (en inglés), en Reino Unido.

Exigencias legales mínimas

En Argentina, la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo (decreto 351/79, capítulo 15, artículo 137) establece las exigencias mínimas de seguridad que requieren los montacargas.

En España está legislado mediante el Real Decreto 1215/1997.1 que regula los requisitos mínimos de formación2 que se deben cumplir para la conducción de esta maquinaria.

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El Sistema de Posicionamiento Global, más conocido por sus siglas en inglés, GPS (siglas de Global Positioning System), es un sistema que permite determinar en toda la Tierra la posición de un objeto (una persona, un vehículo) con una precisión de hasta centímetros (si se utiliza GPS diferencial), aunque lo habitual son unos pocos metros de precisión. El sistema fue desarrollado, instalado y empleado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos. Para determinar las posiciones en el globo, el sistema GPS se sirve de 24 satélites y utiliza la trilateración.

El GPS funciona mediante una red de 24 satélites en órbita sobre el planeta Tierra, a 20 200 km de altura, con trayectorias sincronizadas para cubrir toda la superficie de la Tierra. Cuando se desea determinar la posición, el receptor que se utiliza para ello localiza automáticamente como mínimo tres satélites de la red, de los que recibe unas señales indicando la identificación y la hora del reloj de cada uno de ellos. Con base en estas señales, el aparato sincroniza el reloj del GPS y calcula el tiempo que tardan en llegar las señales al equipo, y de tal modo mide la distancia al satélite mediante el método de trilateración inversa, el cual se basa en determinar la distancia de cada satélite al punto de medición. Conocidas las distancias, se determina fácilmente la propia posición relativa respecto a los satélites. Conociendo además las coordenadas o posición de cada uno de ellos por la señal que emiten, se obtiene la posición absoluta o coordenadas reales del punto de medición. También se consigue una exactitud extrema en el reloj del GPS, similar a la de los relojes atómicos que lleva a bordo cada uno de los satélites.

La antigua Unión Soviética construyó un sistema similar llamado GLONASS, ahora gestionado por la Federación Rusa.

Actualmente la Unión Europea está desarrollando su propio sistema de posicionamiento por satélite, denominado Galileo.

A su vez, la República Popular China está implementando su propio sistema de navegación, el denominado Beidou, que está previsto que cuente con 12 y 14 satélites entre 2011 y 2015. Para 2020, ya plenamente operativo deberá contar con 30 satélites. En abril de 2011 tenían ocho en órbita.

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PALETIZADO

Algunas consideraciones[editar]

Hay que tener en cuenta algunas consideraciones a la hora de determinar la altura y peso de la carga paletizada:
Algunos productos pueden constituir cargas demasiado pesadas para las carretillas elevadoras pequeñas que caen hacia adelante al intentar elevar la carga. Conviene por tanto limitar el peso limitando el número de pilas o disminuir la altura de la carga paletizada.
Del mismo modo, algunas estanterías de almacenamiento admiten una carga por m² reducido, y conviene igualmente limitar el peso de la carga.
Otros almacenes están equipados con ascensores o montacargas entre las plantas cuya altura es reducida y no pueden admitir las cargas a plena altura.
Hay que prestar atención al sentido de los patines cuando la carga se introduce con holgura respecto al palé y la carga del palé no puede hacerse más que por 2 entradas a causa de la longitud de las horquillas o la estabilidad en la manipulación. Una mala elección del sentido obliga a almacenar a caballo sobre 2 pilas, lo que provoca una pérdida de espacio de almacenamiento.
La altura del camión que los transporta se sitúa habitualmente entre 2,5 m y 2,6 m y hay que prever alrededor de 15 cm de margen para poder elevar la carga al interior del camión lo que deja una altura útil disponible de alrededor de 2,4 m. Hay que prestar atención a determinados casos especiales: los viejos remolques (altura máxima alrededor de 2,35 m)
los camiones frigoríficos (a veces las mangas de ventilación limitan en 2 m)
los contenedores marítimos (existen diferentes modelos)

La altura accesible para que las personas puedan coger los embalajes que están en lo alto de la carga paletizada no debe ser superior a 1,8 a 1,9 m.
Se recomienda transportar dos palés de 1,2 m superpuestos antes que uno solo de 1,8 m. La tasa de relleno del camión es mejor a pesar de las manipulaciones y los costes de paletización suplementarios. Además, la altura de las instalaciones de almacenamiento de muchos distribuidores están equipados con estanterías-paletizadoras limitan la altura a 1,35 m (evitar) o 1,2 m máximo.

Algunas recomendaciones
Una carga a la que ‘sobre’ palé tendrá tendencia a balancearse durante el transporte o a deslizarse, aumentando así la necesidad de Resistencia a la compresión vertical del embalaje cuyas aristas portantes no estarán superpuestas para transmitir las fuerzas.
Una carga que exceda el palé, exigirá igualmente una mayor resistencia al apilamiento del embalaje puesto que sólo una parte de las aristas externas contribuirá al esfuerzo de resistencia. Además, sufrirá directamente los choques y los fricciones que se produzcan en el proceso.
Todo embalaje mal superpuesto o inútilmente cruzado, verá también aumentada su necesidad de resistencia al apilamiento en proporción inversa al perímetro portante que queda para soportar la masa que recibe. La principal consecuencia de una mala paletización por un mal posicionamiento de los embalajes es la necesidad de sobredimensionar la resistencia del embalaje lo que supone una pérdida económica la cual se añade al riesgo de litigios en el transporte.
Evitar que la carga sobresalga del palé pues se expone al punzonamiento de las capas inferiores lo que implica una menor resistencia al apilamiento.
Una carga demasiado introducida en el palé provoca vacío entre las cargas que se escoran y se degradan.
Se deben cruzar las camadas, sobre todo, las superiores pues de lo contrario se produce inestabilidad de la carga que se abre en lo alto.
Se deben superponer las cajas sobre sus aristas para optimizar la carga.

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PALETIZADO

El paletizado o paletización es la acción y efecto de disponer mercancía sobre un palé para su almacenaje y transporte. Las cargas se paletizan para conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se ahorra espacio y se rentabiliza el tiempo de carga, descarga y manipulación.

Se puede paletizar casi cualquier tipo de mercancía; encima de los palés se suelen colocar cajas y otros embalajes agrupados de forma que se aproveche el espacio del palé y que la carga se mantenga estable. El paletizado es imprescindible en almacenes automatizados, capaces de manipular todo tipo de embalajes (bidón, barril, sacos…) mientras estén paletizados.

La carga de un palé se puede realizar a mano, si bien no es el sistema más usual. En muchos países el peso máximo1 de un paquete que puede ser manipulado a mano es de 25 kg y está, cada vez más, limitado a 15 kg para adaptarse a las limitaciones femeninas y prevenir las paradas de trabajo por dolores de espalda y otras dolencias, etc. Lo más habitual es manipular las cargas mecánicamente.

Manipulación mecánica de palés

Dos operarios prueban su habilidad manejando palés europeos con carretillas elevadoras.Para los paquetes paletizados, el medio de manipulación más básico es la transpaleta. Se trata de un instrumento de manejo manual con horquillas que eleva la carga tan sólo unos centímetros, lo justo para moverla de sitio. La medida máxima entre las horquillas es de 12 a 15 dm.
El apilador es una evolución de la transpaleta que dispone de dos horquillas inferiores fijas y dos móviles. Permite superponer al menos dos palés, quedando la parte fija a la altura del suelo. Por ello, sólo se puede utilizar el palé en un sentido y no en el que tiene listón inferior pues se destruye el palé.
Grúa horquilla. Se trata de vehículos manejados por un conductor. También cuentan con horquillas frontales que se introducen bajo el palé para levantar la carga. Hoy en día, es el sistema de trabajo más extendido. Existen varios tipos de carretillas elevadoras con conductor, cuyos requisitos son menores que para los medios precedentes, las horquillas son más finas y regulables lateralmente. Lo más habitual es 800, 1000 o 1200 mm entre ejes. Por ello, es obligatorio que: la base inferior del palé exista aunque sea parcialmente reducida a los patines.
que estos patines sean, preferentemente, perpendiculares a las barras.
para los paletizadores y otros almacenes automatizados, los lados exteriores de la carga y del palé deben respetar rigurosamente las tolerancias requeridas por el cliente.

Máquina paletizadora o Estibadora. Se trata de una máquina que combina componentes mecánicos y eléctricos con la finalidad de colocar productos generalmente almacenados en cajas, sacos, tambores, entre otros, sobre un palé, que puede ser de madera, metal o plástico para la conformación de una estiba.

En sustitución del palé, existen también las hojas deslizables (también conocidas como “slip sheets”), que pueden ser de cartón o plástico. Para poder colocar las estibas una encima de la otra usando estas hojas, hay que instalar en los montacargas un aparato especial que tiene por nombre “push and pull”.

Las paletizadoras de sacos de 25 kg actuales pueden paletizar desde 600 sacos por hora (con robot o brazo mecánico) hasta 4500 sacos por hora (generalmente máquinas un poco más complejas utilizadas en la industria del cemento).

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Estantería de paletización

Estanterías de paletización en un centro logístico
Una estantería de paletización es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía paletizada, esto es, colocada sobre un palé. Están compuestas por puntales fijados al suelo y arriostrados entre sí formando escalas y por largueros horizontales que conforman niveles de carga.

Las estanterías de paletización son un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su funcionalidad y a su diseño: Son elementos exentos de complejidad mecánica, su montaje es relativamente sencillo, disponen de una capacidad de carga muy considerable en cuanto a peso y volumen, optimizan el espacio disponible, especialmente la altura de almacenamiento, son modulares por lo que se adaptan a cualquier espacio y no precisan mantenimiento. La colocación de palés en las estanterías de paletización debe de realizarse por medios mecánicos. Para ello existen vehículos especialmente diseñados para colocar los palés en los niveles de carga de la estantería. En función del peso de los palés, del grado de automatización del almacén, de la anchura de los pasillos y de la altura de las estanterías, existen distintos elementos de manutención: apiladoras, carretillas contrapesadas, carretillas retráctiles, torres bilaterales, torres trilaterales, transelevadores, etc.

Tipos de estanterías de paletización

Estantería automatizada
En función de sus características, las estanterías de paletización pueden ser:
Convencional: Es el sistema más utilizado. Proporciona un acceso directo y unitario a cada paleta. Se monta en cuerpos dobles de estantería con acceso por ambos lados lo cual conforma una sucesión regular de estanterías y pasillos. La anchura de los pasillos está en función del elemento de manutención utilizado: apilador, carretilla elevadora.
Bases móviles: Las diferentes baterías de estanterías se desplazan por unos carriles permitiendo la eliminación de casi todos los pasillos de carga y descarga. Mayor aprovechamiento del espacio para almacenaje.
Compacta: Permiten el almacenaje por acumulación de palets. Cada estantería puede acoger varios palets en profundidad. Los palets se apoyan en raíles laterales y son empujados mediante la propia carretilla de carga y descarga
Dinámica: Parecida a la anterior, pero los raíles de apoyo de los palets presentan una pequeña inclinación y están dotados de rodillos de forma que los palets se desplazan a través de la estantería por gravedad. La carga y la descarga se efectúan por los extremos opuestos de la estantería.
Automatizada: Dispone de un sistema automatizado de carga y descarga de palets, normalmente un transelevador en cada pasillo. Permite optimizar tanto la altura de almacenamiento como la capacidad de almacenamiento en planta ya que reduce de manera drástica la anchura de los pasillos.
Autoportante: Es una variante de estantería automatizada en la que la propia estructura de la estantería sirve como soporte de los cerramientos y la cubierta del edificio.